Eine Zementfabrik in Texas gehörte zu den ersten in den USA, die eine Rauchgasentschwefelung installierten und damit die Schwefeldioxid-Emissionen deutlich senken konnten. Aus Sicht der Pumpenhersteller und -betreiber ist diese Anwendung eine echte Herausforderung, weil der Kalk, der das Rauchgas auswäscht, extrem korrosiv und abrasiv ist. Unter diesen Bedingungen bewähren sich spezielle Pumpen, deren Gehäuse und Laufräder aus Mineralguss hergestellt werden.
Die Rauchgasentschwefelung (REA) hat sich – nicht zuletzt dank immer strengerer Umweltgesetzgebung – in verschiedenen Industriezweigen durchgesetzt. Erste Anwendungen gab es in Kohlekraftwerken und Müllverbrennungsanlagen. Heute kommen REA-Systeme mit Gaswäschern auch in anderen Anlagen zum Einsatz, die Kohle als Brennstoff verwenden. Das Rauchgas wird mit Kalkschlamm besprüht. Das führt zu einer chemischen Reaktion, die Schadstoffe aus dem Rauchgas entfernt. Dabei wird der Kalkschlamm zu Gipsschlamm. Der Gips kann dann entwässert und als Grund- bzw. Zuschlagsstoff verkauft werden – zum Beispiel an Beton-Produzenten.
Der Werkstoff macht den Unterschied
Aufgrund seiner stark korrosiven und abrasiven Eigenschaften zählt insbesondere Gipsschlamm zu den schwierigen Fördermedien. Ein amerikanisches Zementwerk mit einer jährlichen Kapazität von mehr als 2 Millionen Tonnen setzt dafür acht Düchting-Pumpen der MC-Baureihe ein. Ihr Gehäuse wird aus einem Spezialwerkstoff mit der Bezeichnung SICcast gefertigt. Dieser Ingenieurwerkstoff ist für extrem ungünstige Prozessbedingungen entwickelt worden.
Bei SICcast handelt es sich um eine Mischung aus Siliziumcarbid (SiC) und Expoxidharz, die in Präzisionsformen gegossen und wärmebehandelt wird. Die Komponenten aus diesem Werkstoff sind von diamantähnlicher Härte und können daher nur mit Spezialwerkzeugen bearbeitet werden. Darüber hinaus ist SICcast aufgrund der metallfreien Zusammensetzung und der extremen Härte unempfindlich gegenüber Korrosion und Abrasion.
Die MC-Pumpen in dieser REA-Anlage fördern ein Gipsschlammvolumen von 1.310 m3/h bei 21,1 m WS und 630 min-1 – und das seit fast zwanzig Jahren. Dabei war bislang nur ein Minimum an Wartungsaufwand erforderlich. Natürlich mussten in regelmäßigen Abständen die Dichtungen getauscht werden, aber davon abgesehen wurden nur vier Laufräder, eine Gehäuseabdeckung und einige Kleinteile ausgewechselt. In der zweiten REA-Anlage und anderen Anwendungen in dieser Fabrik sind weitere 24 MC-Pumpen installiert, die trotz widriger Bedingungen ähnlich wenig Wartungsaufwand erfordern.
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